Software Enterprise: Il ruolo dei suggerimenti di anticipo, posticipo, cancellazione generati dall’elaborazione MRP

“Il Material Requirements Planning (detto anche Pianificazione dei Fabbisogni di Materiali e abbreviato in MRP o MRP 1) è una tecnica che calcola i fabbisogni netti dei materiali e pianifica gli ordini di produzione e di acquisto, tenendo conto della domanda del mercato, della distinta base, dei lead time di produzione e di acquisto e delle giacenze dei magazzini.
È inquadrata nell’ambito della pianificazione della domanda.

L‘intervallo temporale di pianificazione dell’MRP è di solito il giorno o la settimana, mentre l’orizzonte di pianificazione di solito è tra i 2 ed i 4 mesi.

I sistemi MRP sono molto utili per aziende che hanno distinte base molto complesse e/o lead time di approvvigionamento molto lunghi.

L’MRP è un sistema di pianificazione a medio termine, che sta a metà strada tra il Master Production Schedule, il sistema di pianificazione a lungo termine, e i Programmatori, ovvero i sistemi di pianificazione a breve termine. L’MRP è anche chiamato sistema con logica push, in opposizione ai sistemi pull, ed esistono anche sistemi ibridi, che combinano le due logiche, secondo una tecnica inventata negli anni cinquanta da Joseph Orlicky.

Utilizzata a partire dagli anni Settanta, essa ha generato in seguito altre tecniche ed algoritmi per la gestione operativa, che hanno ricevuto prima il nome di MRP 2 (Manufacturing Resources Planning) negli anni Ottanta, per arrivare infine ai sistemi integrati ERP (Enterprise Resource Planning), che gestiscono pressoché tutta l’informazione necessaria per gestire una azienda.

L’MRP è quindi un sottoinsieme dei sistemi MRP 2 ed ERP per pianificare gli ordini di produzione, di conto lavorazione e di acquisto. Il sistema originario ragiona a capacità infinita, differentemente dai sistemi MRP 2 ragionano a capacità finita, e permettono di pianificare anche il fabbisogno delle risorse di produzione (macchine, uomini, mezzi). I sistemi ERP, invece, rappresentano l’insieme dei moduli che servono a gestire tutta l’informazione in una azienda o organizzazione: dalle vendite alla produzione, dagli acquisti alla contabilità, dalla distribuzione ai trasporti.”.

In Alyante/Gamma Enterprise “il lancio dell’elaborazione MRP esegue le seguenti operazioni in successione:

• L‘MRP individua l’insieme degli articoli da elaborare. Tale insieme viene costruito con modalità differenti in base alla tipologia dell’elaborazione.

• Successivamente l’MRP ordina gli articoli, presenti nell’insieme, per Low Level Code crescente. La logica stessa dell’MRP comporta infatti la necessità di elaborare i padri di distinta base sempre prima dei rispettivi figli, in modo che la pianificazione della copertura di un fabbisogno su un padre generi dei fabbisogni proporzionali sui figli diretti.

Tale esigenza di base viene soddisfatta utilizzando il concetto di Low Level Code e la sua funzionalità di calcolo. Il valore di Low Level Code di ogni codice articolo rappresenta infatti il valore più basso al quale si trova il codice articolo in tutte le strutture di distinta base create dall’azienda. Il valore di Low Level Code di ogni codice articolo viene calcolato dalla funzione di calcolo Low Level Code: essa può essere lanciata contestualmente all’elaborazione MRP (in questo caso essa viene eseguita come prima operazione in assoluto) oppure può essere lanciata tramite l’apposita procedura stand-alone necessariamente prima del calcolo MRP. In entrambi i casi, la funzione di calcolo Low Level Code analizza tutte le distinte base presenti in archivio -escludendo solo le strutture localizzate su ordini di produzione e le distinte kit- ed esplodendole ad ogni livello, individua il livello più basso di distinta base in cui si trova ogni codice articolo di magazzino. Tale valore viene scritto nei dati di produzione degli articoli di magazzino.

• Successivamente l’elaborazione cancella la situazione dinamica presente nel database per il codice di simulazione che si sta utilizzando e tutte le proposte relative.

• L’MRP scrive quindi la situazione dinamica degli articoli da elaborare, costruendo prima quella degli articoli che hanno Low Level Code più basso (padri di distinta base) e successivamente quella dei codici che hanno Low Level Code più alto (figli di distinta base).
L’inserimento da parte dell’MRP sulla situazione dinamica degli articoli della giacenza di magazzino, delle entrate (ordini) e delle uscite pianificate (fabbisogni indipendenti / fabbisogni dipendenti / impegnati) permette alla procedura di individuare il saldo dinamico simulato in ogni data dell’orizzonte di pianificazione: l’esistenza di un saldo dinamico negativo in una certa data impone all’MRP stesso di pianificare su tale data una copertura, essa può essere costituita dalla ri-pianificazione di una riga ordine già schedulata (se previsto dal codice di simulazione) o dalla emissione di una proposta.

• Infine, l’MRP ribalta le proposte emesse negli archivi relativi e scrive i file di log dell’elaborazione.

La ri-pianificazione di una riga ordine già schedulata si traduce nella gestione dei suggerimenti di anticipo, posticipo e cancellazione degli ordini di acquisto, produzione e conto lavoro attivabile nei Parametri MRP. In assenza dell’attivazione dei suggerimenti di anticipo, fabbisogni scoperti ad una certa data, generati ad esempio da richieste di anticipo di consegna di ordini cliente o l’inserimento di nuovi ordini cliente, che potrebbero essere coperti da ordini di acquisto, produzione e conto lavoro già pianificati, verrebbero coperti con nuove proposte d’ordine che se confermate potrebbero generare eccedenze di magazzino alla fine dell’orizzonte temporale dell’elaborazione. Eccedenze di magazzino possono poi essere generate dal mancato posticipo o cancellazione di ordini pianificati a seguito di eventi che hanno determinato il venire meno del fabbisogno a fronte del quale erano stati emessi, quali ad esempio l’annullamento di ordini clienti o modifiche dei piani di produzione in seguito a revisioni dei budget commerciali.

Quale che ne sia la causa, le eccedenze di magazzino determinano un immobilizzo di risorse finanziarie e quindi in definitiva un costo per l’azienda. La corretta parametrizzazione dell’MRP con l’attivazione dei suggerimenti di anticipo/ posticipo/ cancellazione consente alla procedura di fornire l’input all’area approvvigionamenti ed ai reparti produttivi in modo da consentire alla produzione di servire i clienti in maniera puntuale e precisa, senza generare surplus di magazzino e di impegno dei reparti/terzisti. L’attivazione dei suggerimenti si effettua nella scheda “Suggerimenti” del programma “Produzione Fabbisogni materiali Sviluppo fabbisogni Parametri MRP”

L’interrogazione e gestione delle proposte di anticipo/ posticipo/ cancellazione avviene attraverso i seguenti programmi:

• Produzione Fabbisogni Materiali Sviluppo Fabbisogni Suggerimenti/Anticipa
• Produzione Fabbisogni Materiali Sviluppo Fabbisogni Suggerimenti/Ritarda
• Produzione Fabbisogni Materiali Sviluppo Fabbisogni Suggerimenti/Cancella
• Produzione Fabbisogni Materiali Sviluppo Fabbisogni Console risultati MRP

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Il presente articolo si applica a: Gamma Enterprise, Alyante Enterprise, versioni 07.00.01.